Pulido espejo y texturizado en 1.2714HH vs. 1.2711
¿Cuáles son las principales diferencias entre el acero 1.2711 y el acero 1.2714HH?
Estos aceros son de la misma familia existiendo entre ellos una pequeña diferencia a nivel de contenido de Cr (0,6-0,8 para el 1.2711 y 0,8-1,2 para el 1.2714) en el contenido de Mo (0,25-0,35 para el 1.2711 y 0,35-0,55 para el 1.2714).
Para lograr la dureza en la gama de los aceros HH (400HB) ambos necesitan ser revenidos a 550oC, temperatura insuficiente para garantizar una buena homogeneización de la dureza en aceros que presentan segregación (heterogeneidad química) como es el caso del 1.2714 y no el del 1.2711. Al ser un poco más ligado teóricamente existirá mayor probabilidad de segregación en el acero 1.2714 del que 1.2711.
Solo es posible solucionar este problema utilizando los nuevos aceros de precipitación o de bajo carbono de autotemple.
¿Pulido y texturizado del acero 1.2714HH relativamente al 1.2711? ¿Cuál es el más estable en términos de estructura?
Las diferencias se relacionan más con a las dimensiones de los bloques de origen a partir de los cuales se extrajeron las piezas a finalizar, que con las diferencias entre los aceros. Cuanto mayor el espesor de la barra de origen (al salir de la acerería) mayor será el grado de segregación del acero y consecuentemente mayores las dificultades de pulido y de textura.
Como estos aceros son revenidos a temperaturas más bajas que los aceros normales de 300HB (por ejemplo el 1.2738) el efecto de heterogeneidad química y de micro dureza no se elimina en los aceros 1.2711 y 1.2714.
¿Teniendo en cuenta que el pulido es la última fase de un molde, y si sale mal es necesario rehacer todo, debemos utilizar un acero pretratado con alta dureza para pulido espejo?
Cuanto mayor la dureza, más fácil es hacer un buen pulido por ese motivo se podrá tener más éxito de pulido en un acero 400HB (HH) que en uno de 300 HB.
Para obtener pulidos espejo de alto brillo de forma sistemáticamente garantizada, solo los aceros refundidos (ESR o VAR) se presentan como solución eficaz, ya que su grado de impurezas (inclusiones) es mínimo y consecuentemente son eliminados los pequeños puntos picados que pueden aparecer a veces en los materiales más convencionales como el 1.2738, 1.2714 o 1.2711.
¿La cantidad de proveedores de acero que existen en el mercado dificulta la correcta selección de un acero para una determinada aplicación específica? ¿Un acero recocido (libre de tensiones residuales) es una garantía de la supuesta continuidad estructural “lote por lote”?
Sí dificulta, cuanto mayor la diversidad mayor la dificultad de elección, sin embargo la variedad de proveedores significa tan solo que es necesario un esfuerzo adicional para procurar conocer técnicamente los productos ofrecidos por los varios proveedores, en el sentido de encontrar los que mejor se adaptan a los requisitos del cliente final y con qué garantías.
Un acero recocido presenta sobre los pretratados la ventaja de que se encuentra con menor estado de tensiones internas, sin embargo, los aceros recocidos no pueden ser directamente colocados en servicio sin un tratamiento térmico de endurecimiento (temple y revenido) ya que se encuentran en estado blando, mientras que los aceros pretratados son inmediatamente utilizados después de la fabricación. Al templar los aceros son introducidas nuevas tensiones.
En lo que respecta a las tensiones residuales lo mejor que se puede hacer es recurrir siempre a un tratamiento térmico de alivio de tensiones después de grandes desbastes de las piezas (aceros recocidos o aceros pretratados) de modo a que el acero cambie las posiciones atómicas y estabilice dimensionalmente antes del acabado final o del endurecimiento posterior.
Para los que hacen herramientas para estampado de chapa
¿Principales diferencias entre el acero 1.2379 y el acero 1.2436?
Ambos los aceros se destinan a aplicaciones de trabajo en frío, o sea, a temperaturas de funcionamiento inferiores a 200ºC. El acero 1.2379 posee un contenido de carbono de alrededor del 1.5%, mientras que el 1.2436 tiene aproximadamente el 2,1%C (valor máximo para los aceros).
Existen también algunas diferencias en los elementos de mezcla, presentando el 1.2379 Vanadio e Molibdeno que facilitan el endurecimiento y el tratamiento térmico y el 1.2436 solo Tungsteno de influencia menor que la suma de V e Mo presente en el 1.2379 por lo que las dificultades de tratamiento térmico son mayores en el 1.2436 que en el 1.2379.
¿Características?
Pese a la dureza de trabajo de ambos materiales es la misma, sus características y aplicaciones son diferentes. El acero 1.2379 por tener un menor contenido de carbono acaba siendo más tenaz que el 1.2436, siendo por eso más utilizado para esfuerzos de compresión. El 1.2436 por tener más carbono forma mayor cantidad de carbonatos, favoreciendo así la resistencia al desgaste abrasivo de la herramienta.
En términos de facilidad en alcanzar dureza por tratamiento térmico el acero 1.2379 es exclusivamente tratado al vacío, minimizando la deformación y el acero 1.2436 puede ser tratado al vacío o en aceite según su espesor. Siendo tratado en aceite para mayores espesores el riesgo de torsiones será mayor.
El acero 1.2379 al ser el mejor compromiso entre resistencia a la fatiga, a la compresión y al desgaste es mucho más utilizados mundialmente que el acero 1.2436.
¿Aplicaciones en herramientas para estampado de chapa?
1.2379 (uso generalizado).
1.2346 Recomendado solo en zonas puramente de desgaste abrasivo.
¿El 2379 es inoxidable…. pero solo después del temple? ¿O es al revés? ¿Es el temple que lo vuelve inoxidable?
Estos dos aceros no se consideran inoxidables, aunque se puede decir que ambos tienen buena resistencia a la corrosión. Los aceros para ser considerados inoxidables deben tener aproximadamente el 12% de cromo disuelto en la matriz de la estructura del acero. Como el 1.2379 y el 1.2436 poseen el 12% de cromo pero elevado contenido de carbono, el cromo disuelto en la matriz es inferior al necesario para que sean inoxidables, una vez que el carbono del acero se combina con el cromo para formar carbonatos duros, retirando el cromo de la matriz en las zonas adyacentes al carbonato, hecho que torna viable la aparición de corrosión en esos puntos.
Por Paulo Duarte / Ingeniero / Ramada – Aceros e Indústria S.A
