La importancia de la lubricación eficiente :: Kuzu Decoletaje

Una buena estrategia de mantenimiento de la maquinaria de un taller debe pasar por un proceso de reingeniería, adaptando las máquinas para permitir que las tareas de lubricación y mantenimiento se apliquen bajo las mejores prácticas.

La industria manufacturera se ha beneficiado mucho de la implementación de estrategias Lean para mejorar sus resultados de productividad, acompañando esta estrategia con la aplicación simultánea de otras técnicas que se alinean naturalmente, como el mantenimiento productivo total (TPM), involucrando al operador en las tareas de cuidado básico de las máquinas.

Tradicionalmente muchas empresas cuentan con un departamento de mantenimiento. Dentro de este departamento no es raro que existan especialistas en lubricación, quienes hacen las tareas de inspección, lubricación, relubricación, cambio de aceites y toma de muestra de lubricantes.

En una planta donde los trabajadores tienen, además, las funciones de cuidado básico de la maquinaria (mantenimiento autónomo), varias de las tareas de mantenimiento y cuidado básico se les transfieren a ellos.

Factores clave del éxito del mantenimiento de la maquinaria

La importancia de la lubricación en el mantenimiento de la maquinaria :: Kuzu Decoletaje

Para que esta estrategia de mantenimiento de la maquinaria tenga éxito, se debe pasar por un proceso de reingeniería en el que las máquinas se adapten para permitir que las tareas de lubricación y mantenimiento sean efectuadas de manera segura, ergonómica y, además, aplicando las mejores prácticas.

Muchas máquinas tienen los puntos de lubricación ocultos o por debajo de los equipos, no cuentan con indicadores de nivel o simplemente son demasiados puntos dispersos por la máquina, por lo que para el operador es muy complicado atenderlos.

Estas modificaciones en la maquinaria deben tener en mente:

  • disminuir las pérdidas,
  • prevenir errores,
  • mantener el equipo limpio,
  • descubrir efectos de deterioro y
  • mantener la máquina en buenas condiciones.

Una vez que las modificaciones se han efectuado, se toma el modelo para establecer el patrón de comparación y referencia.

Con las máquinas en su estado óptimo de trabajo:

  • se desarrollan y documentan los procedimientos,
  • se generan las lecciones de un punto (OPL),
  • listas de verificación o cartas de lubricación visuales y
  • se entrena a los operadores para mejorar sus habilidades y conocimientos en mantenimiento y lubricación.

Las prácticas de lubricación de la maquinaria van acompañadas de otras acciones de mejora como:

  • la creación de códigos de identificación del lubricante,
  • la identificación de los puntos de aplicación, puntos de toma de muestra, indicadores de nivel visuales y
  • otras acciones para disminuir la posibilidad de error.

Muchas de estas acciones son diseñadas específicamente para cada planta, sirviéndose, en ocasiones, de modelos o estándares existentes en otras industrias o los establecidos por organizaciones internacionales.

Riesgos en la implementación

Poner en marcha la estrategia de mantenimiento autónomo en el área de lubricación de maquinaria ignorando las recomendaciones anteriores involucra un grave riesgo.

Simplemente pedirle al operador que se haga cargo de estas tareas (incluida la lubricación) sin antes pasar por las modificaciones de ingeniería puede ocasionar:

  • cargas de trabajo inusuales y, por consecuencia,
  • la omisión de algunas de las tareas,
  • problemas de seguridad que ocasionen accidentes,
  • ejecución incorrecta de la tarea, o inspecciones
  • y tareas que son imposibles de hacer con la máquina en funcionamiento.

Otro grave riesgo está en asumir que las tareas de lubricación como se han venido haciendo están bien. Muchas veces se utilizan prácticas transmitidas de generación en geneeración y se asume que son correctas sin serlo, ocasionando una baja confiabilidad y pérdidas.

En este sentido es recomendable que se busque el apoyo de especialistas certificados en aplicación de las mejores prácticas de lubricación y no sólo consultar a los mecánicos y lubricadores sobre cuál es su manera de hacer la tarea, y documentar el estándar.

Documentar una mala práctica y convertirla en un estándar es una de las condiciones que es más común observar en la industria, y los efectos son terribles para la producción.

Suponer que los lubricantes nuevos vienen limpios es otro error que se comete con frecuencia. Es una realidad que los lubricantes nuevos pueden venir contaminados con partículas desde su fabricación y las partículas que incorporan se introducenen la máquina, ocasionado desgaste abrasivo, erosivo y picado.

No sólo los lubricantes deben ser filtrados, sino que los dispositivos y elementos de aplicación de lubricantes deben ser diseñados para evitar el ingreso de contaminantes a las máquinas. Todo esto debe ser considerado desde la etapa de modificaciones a la maquinaria para que los sistemas coincidan con los métodos.

En general, la estrategia de TPM puede mejorar la confiabilidad de la maquinaria de manera muy importante. Una estrategia de lubricación de excelencia, vista desde la perspectiva proactiva de eliminar las causas de fallo, se alinea perfectamente a los objetivos del TPM y la manufactura de clase mundial.

La lubricación en el mecanizado

Además del mantenimiento de las máquinas, en el caso de las empresas de mecanizado nos encontramos con una necesidad adicional, como es la de lubricar y refrigerar tanto la herramienta de corte como el material que está siendo mecanizado.

De hecho, en la mayoría de las operaciones de mecanizado actuales (una excepción sería el mecanizado criogénico) no sería posibles sin el uso de fluidos especializados: las taladrinas.

Aplicación de taladrina en un proceso de mecanizado :: Kuzu Decoletaje

Aplicación de taladrina en un proceso de mecanizado

La taladrina

La taladrina (también llamado aceite de corte) es un fluido compuesto por agua y aceites que se utiliza para lubricación y refrigeración en la industria del mecanizado mecánico, fundamentalmente en operaciones de mecanizado por arranque de viruta, como es el caso del mecanizado por decoletaje.

Normalmente se hace circular la taladrina por un circuito de refrigeración y lubricación que bombea el líquido sobre el filo de corte de la herramienta para evitar un calentamiento excesivo que la pudiese deteriorar rápidamente.

Propiedades de la taladrina

En cuanto a su uso, la taladrina mejora las condiciones físicas y químicas del área de contacto entre los metales (el filo de corte y el metal que se está mecanizando), alargando la vida de las herramientas y reduciendo la fricción.

La taladrina también refrigera el área de trabajo, evitando el sobrecalentamiento de las herramientas y las piezas sobre las que éstas operan.

Otras propiedades que aporta el uso de taladrinas son la evacuación de virutas y limaduras, la prevención del óxido y su efecto limpiador.

En su composición se encuentran aditivos azufrados, parafinas, clorados y también aceites sintéticos (poliglicoles y ésteres). También es habitual la adición de lubricantes sólidos como grafito, disulfuro de molibdeno y disulfuro de zinc.

Utilización de la taladrina

Según su composición y características, encontramos diversos tipos de taladrinas:

  • sintéticas,
  • semisintéticas y
  • derivadas de la emulsión de aceite.

Las más comunes y utilizadas son las formuladas en base a aceites minerales.

Las máquinas herramientas que habitualmente requieren el uso de taladrina son el torno, la fresadora y el taladro, tanto manuales como CNC, y los centros de mecanizado.

En este tipo de máquinas, la taladrina se encuentra ubicada en un depósito desde el que es bombeada hasta su punto de aplicación (entre la pieza sobre la que se actúa y la pieza móvil de la máquina), desde donde nuevamente recircula hacia el depósito.

Durante este proceso, se pierde buena parte del producto; parte del mismo se evapora, otra parte se derrama y otra se pierde con las virutas generadas en el proceso de mecanizado.

Agotamiento

Debido a su uso continuado, las taladrinas pierden propiedades y sufren alteraciones en sus características, convirtiéndose en un residuo nocivo que, como tal, debe ser gestionado debidamente.

Deben eliminarlas gestores de residuos autorizados, que suelen utilizar técnicas como:

  • Electrofloculación, que consiste en la aplicación de corriente eléctrica.
  • Ultrafiltración, descomposición en membranas.
  • Evaporación.
  • Floculación con sales de hierro.
  • Floculación con floculantes orgánicos.
  • Osmosis inversa.

Más información sobre taladrinas agotadas en la Revista Ambientum

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Basado parcialmente en un artículo de Gerardo Trujillo publidaco en Vanguardia Industrial

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