Trabajando en decoletaje

Una de las herramientas más útiles para que los talleres de mecanizado y decoletaje CNC puedan reducir costes y mejorar el rendimiento es un concepto llamado Mapa de Flujo de Valor (Value Stream Mapping).

Por lo general, el Mapa de Flujo de Valor es utilizado por las empresas que deseen implementar el Lean Manufacturing, y en este sentidlo el Mapa de Flujo de Valor es una manera de identificar y analizar todas las actividades involucradas en la entrega de un producto o servicio al cliente. En operaciones de mecanizado y decoletaje CNC esto podría ser cualquier cosa, desde una sola parte del proceso hasta el producto completo.

El objetivo del Mapa de Flujo de Valores abordar de forma crítica cada paso en el proceso de fabricación, identificar el trabajo perdido, el tiempo o los materiales y reducir o eliminar su impacto en el proceso.

Aquí hay 7 pasos que puedes seguir para examinar y mejorar prácticamente cualquier proceso de fabricación.

1. Documentar el proceso actual

Asegúrate de no omitir nada ni dar por sabida una actividad. Hay que mirar aguas arriba y aguas abajo, así como todo el el ciclo de mecanizado en sí.

2. Identificar y enumerar cada paso del proceso

¿Cuál es el primer paso? ¿Es cuando se consigue la orden del cliente? ¿Cuándo se recibe el plano de la pieza? ¿Cuál es el último paso? ¿Cuándo se envía desde el almacén? ¿Cuándo lo recibe el cliente?

Empieza por la la etapa más temprana posible del proceso y finaliza en el punto en el que el cliente está completamente satisfecho.

3. Identifica el valor del cliente

Una vez enumerados todos los pasos del proceso, hay que identificar cada paso crítico y determinar qué pasos agregan valor para el cliente y cuales no.

¿Qué pasaría con los costes y la satisfacción del cliente si se pudieran eliminar todos los pasos que no agregan ningún valor?

4. Definir cuál es aparentemente el proceso ideal

Si se pudieran eliminar todos elementos innecesarios y entregar un producto que tiene un valor de 100%, ¿cómo sería el proceso?

En este paso no hay que desviar el pensamiento con preocupaciones prácticas. No es probable que se pueda llegar a ser capaz de lograr el proceso perfecto, pero hay que visualizar, imaginar cómo sería si se pudiera.

5. Identificar las partes del proceso actual que se interponen en el camino de la perfección

Dada la realidad de la situación, y la cercanía al estado perfecto definido en el paso 4? ¿Cuántos de los pasos que no añaden valor al cliente se puede mejorar?

Por ejemplo, recibir archivos CAD en vez de planos de las piezas.  ¿Puede el sistema de control de las máquina utilizar ese archivo para simplificar la programación de piezas? ¿Podría una aplicación personalizada hacer que la programación fuera más fácil?

6. Identificar las principales iniciativas para reducir o eliminar las pérdidas

En el paso 5 se pueden identificar las áreas de mejora y desarrollar las posibles formas de hacerlo. Tal vez se necesite  actualizar a una máquina herramienta con mayor capacidad y con un controlador más sofisticado. O se puede considerar la automatización de ciertas funciones con la robótica, los sistemas de palets u otros equipos.

Quizá se necesite asesoramiento sobre herramientas o accesorios. También podría ser que los operadores de las máquinas necesitan una formación adicional. Si la fiabilidad de la máquina es un problema, es posible que sea necesario un programa de mantenimiento preventivo planificado más eficaz.

Naturalmente, hay que desarrollar un análisis de coste / beneficio si del análisis resulta la necesidad de una inversión significativa. Para ello es conveniente contar con asesores de confianza que puedan ayudar en este proceso.

En caso de necesitar asesoramiento en materiales y procesos, en Kuzu Decoletaje podemos ayudarle.

7. Asignación de tareas y responsabilidades.

Una vez determinadas las acciones necesarias se debe desarrollar un plan para identificar recursos viables, teniendo en cuenta las distintas opciones, tomar decisiones finales y aplicacar las medidas del plan.

Este plan debería haber definido claramente las personas y recursos involucrados y las fechas definidas para las diversas fases.

Siguiendo estos 7 pasos se puede mejorar en gran medida la rentabilidad de los procesos de fabricación, eliminar las pérdidas y maximizar el valor del cliente. Difícilmente se puede alcanzar el 100%, pero hay que pensar en lo que podría significar para una empresa una mejora del 80%.

Traducción libre de Value Stream Mapping in 7 Steps

4 thoughts on “El Mapa del Flujo de Valor en 7 pasos

  1. Jose Manuel Diego ha comentado en Linkedin:

    “Cualquier iniciativa o implantacion de mejoras en los procesos productivos en cualquiera de los ambitos, ayudara a mejorar la productividad y al final redundara en la mejora de competitividad.”

    Gracias por tu comentario José Manuel!

  2. Josep Marsol ha comentado en Linkedin:

    “Interesante artículo Jesus.

    Creo que nuestras pymes fallan sobretodo en el punto 3 en identificar el valor del cliente. Hay muchos mecanizadores que entregando la pieza según el plano ya creen que han cumplido.

    Bajo mi humilde opinión creo que tenemos que entregar esa pieza según plano y identificar la parte crítica de esa pieza, entender donde va alojada para poder aportar al cliente ese plus que necesita.”

    Este comentario ha sido contestado por Jose Manuel Diego, quien dice:

    “Totalmente de acuerdo con Josep.

    Un proceso no acaba con la entrega de la pieza según el plano de fabricación. Los fabricantes, pueden y deben de aportar sus conocimientos que han desarrollado, para optimizar todos los parámetros.

    Conocer como, donde, para que y porque… esa pieza monta o es parte de un conjunto, valdrá mejorar. Dar un valor añadido a la empresa. ”

    Gracias a los dos!

  3. David Martínez ha recomendado este artículo en el grupo de Linkedin “Prototipos y mecanizados CNC”
    Gracias, David!

  4. Ferran Bruach ha recomiendado este artículo en el grupo de Linkedin “Sector Metalurgia, Proveedores y Empresas”.
    Gracias, Ferrán!

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